مشکلات رایج واحد Bucking و راه حل های عملی برای فروشگاه های میدان نفتی

عیب های واحد Bucking معمولاً تدریجی هستند

یک واحد کمانش، که گاهی اوقات به نام دستگاه کمانش کوپلینگ یا دستگاه پیچ در نامیده می شود، گشتاور کنترل شده ای را برای ایجاد یا شکستن اتصالات پوشش رزوه ای و لوله اعمال می کند. وقتی شروع به از کار افتادن می کند، اولین علامت معمولاً قفل یا شکستگی قطعه نیست. این یک نمودار گشتاور است که دیگر با نمودار مطابقت ندارد: ماشین در تعداد دور صحیح می ایستد، اما گشتاور نهایی 10 درصد کمتر از اتصال قبلی است، یا اتصال یک چهارم دور بعد از توقف اسپیندل می چرخد.

بسیاری از اتصالات میدان نفتی بر اساس مدارهای رزوه API 5B مشخص شده و بر اساس نمودار گشتاور مخصوص اتصال ساخته شده اند. واحد کمانش بخشی از آن زنجیره اندازه گیری است. همین الگو در بسیاری از مغازه ها تکرار می شود: واحد کمانش به آرامی دقت گشتاور، چسبندگی یا تراز را از دست داده است . لوله، کوپلینگ و ترکیب رزوه مطابق مشخصات هستند. ماشین متغیر است. این مقاله رایج‌ترین مشکلات واحد باکینگ را با راه‌حل‌های عملی ترسیم می‌کند، که با تشخیص شروع می‌شود و از طریق کالیبراسیون، نگهداری و انتخاب تجهیزات حرکت می‌کند. برای نگاهی دقیق تر به چگونگی ایجاد گشتاور در این ماشین ها، این توضیح را بخوانید گشتاور خروجی و اصول آرایش در یک واحد کمانش کوپلینگ .

مشکلات رایج واحد باکینگ و علائمی که آنها را از بین می برد

تجربه روی زمین معمولاً به پنج گروه خطا اشاره می کند: رانش مبدل گشتاور، سایش گیره و درج، ناپایداری فشار هیدرولیک، ناهماهنگی دوک، و خطاهای کنترل یا برنامه. آنها همیشه جدا نیستند. یک فک که برای یک مفصل می لغزد، می تواند یک نوک گشتاور ایجاد کند که به نظر می رسد یک خطای مبدل است، و یک دوک ناهمتراز می تواند هر کوپلینگ را با زاویه شروع کند.

مشکلات گشتاور و تعداد گردش

خطاهای گشتاور گران ترین هستند زیرا می توانند اتصال بد را پنهان کنند. یک مبدل آسیب دیده می تواند گشتاور هدف را بخواند در حالی که مفصل واقعی تحت گشتاور است. سپس اتصال ایستگاه را زیر سطح آرایش مورد نیاز ترک می کند. بهترین اقدام متقابل، ثبت منحنی کامل گشتاور در مقابل گردش و مقایسه شکل آن با نمودار اتصال است، نه فقط عدد نهایی. تغییرات در ترکیب رزوه، اصطکاک را نیز تغییر می دهد، بنابراین پنجره گشتاور فقط برای ترکیب ذکر شده در نمودار معتبر است.

خرابی های گیره، هیدرولیک و تراز

عیوب بستن معمولاً قابل مشاهده است. علائم براق اطراف لوله OD، چرخش داخل فک ها، یا لوله ای که در لودر شروع به خم شدن می کند به این معنی است که شعاع درج یا فشار گیره اشتباه است. عیوب هیدرولیک زمانی که روغن سرد، آلوده یا بیش از حد گرم شده است، می تواند شبیه خطاهای گشتاور باشد. خطاهای تراز خطرناک ترین هستند زیرا آسیب در دو رشته اول اتفاق می افتد. تا زمانی که نمودار گشتاور غیرعادی به نظر برسد، کوپلینگ از قبل دارای رشته ای متقاطع است.

توالی تشخیصی واحد باکینگ عملی

قبل از تعویض قطعات، واحد کمانش را از طریق ترتیبی اجرا کنید که خطاهای اندازه گیری را از خطاهای مکانیکی جدا می کند. هدف شناسایی اولین شکست در زنجیره است، نه بخشی که در نتیجه شکسته می شود.

1. مشخصات اتصال، هدف گشتاور و ترکیب رزوه را در برابر نمودار کار تأیید کنید.
2. اتصال مرجعی را اجرا کنید که خوب شناخته شده است و منحنی گشتاور-گردش آن را با خط پایه مقایسه کنید.
3. بازخوانی گشتاور را صفر کنید و زنجیره اندازه گیری را با مبدل اصلی بررسی کنید.
4. درج های فک، شعاع قالب، بینی دوک و وضعیت روغن هیدرولیک را بررسی کنید.
5. همان مفصل را برای بار دوم اجرا کنید و دو منحنی را با هم مقایسه کنید.

منحنی آرایش را بخوانید، نه فقط عدد نهایی را

یک جهش ناگهانی در پایان چرخه آرایش به این معنی است که شانه قبل از رسیدن به چهره مرجع در تماس است. یک منطقه صاف در وسط به این معنی است که لوله ممکن است در فک ها بلغزد. یک منحنی صاف اما به طور فزاینده شیب دار معمولاً به فشرده سازی ترکیب رزوه اشاره می کند، نه آسیب نخ. این منحنی ها را می توان مستقیماً مقایسه کرد زیرا رمزگذار و مبدل گشتاور واحد باکینگ همان داده هایی را که بخش QC به آن نیاز دارد را ثبت می کند.

بعد از هر تغییر از یک اتصال مرجع استفاده کنید

تغییر لحظه ای است که اکثر خطاهای واحد باکینگ معرفی می شوند. اندازه بدنه متفاوت، سبک کوپلینگ جدید یا هدف گشتاور کمتر همگی می توانند در صفحه کنترل درست به نظر برسند در حالی که تنظیمات فیزیکی اشتباه است. ایجاد یک مفصل مرجع پس از تغییر، این خطاها را قبل از شروع تولید برطرف می کند. توالی با جزئیات بیشتر در این راهنما توضیح داده شده است رویه‌های تغییر و کنترل گشتاور در دستگاه تراش یونیت باکینگ .

راه حل های پیشگیرانه ای که مشکلات واحد باکینگ مکرر را متوقف می کند

تعمیر و نگهداری پیشگیرانه زمانی بیشترین تأثیر را بر جای می گذارد که با واحد کمانش به عنوان یک ابزار اندازه گیری رفتار می کند، نه فقط یک ماشین هیدرولیک. چک لیست کوتاه روزانه از بازگشت بیشتر مشکلات رایج جلوگیری می کند.

• نمایشگر گشتاور را دوباره صفر کنید و فشار هیدرولیک را در دمای کار بررسی کنید.
• گشتاور و تعداد چرخش را برای هر مفصل ثبت کنید و هر تغییری را که بیشتر از میزان تحمل کارگاه است علامت گذاری کنید.
• درج های فک را از نظر سایش بررسی کنید و بررسی کنید که شعاع قالب با OD لوله مطابقت دارد.
• سطح روغن هیدرولیک، وضعیت و دما را قبل از اولین تعویض دنده بررسی کنید.

زنجیر اندازه گیری را در دمای کاری کالیبره کنید

ویسکوزیته روغن با دما تغییر می کند، بنابراین کالیبراسیون یک ماشین سرد می تواند یک خطای سیستماتیک را در یک دوره تولید گرم ایجاد کند. مبدل گشتاور، کابل، تقویت کننده و نمایشگر باید با یک سلول گشتاور اصلی که فقط برای کالیبراسیون در نظر گرفته شده است تأیید شود. فاصله عملی به تعداد شیفت ها و شدت کار بستگی دارد. بسیاری از مغازه ها در شروع هر شیفت، یک اتصال مرجع را تکرار می کنند و ماهانه یک تأیید کامل از سلول اصلی را انجام می دهند.

ابزار بستن را با هر OD لوله مطابقت دهید

فرسوده یا نادرست درج های فک شایع ترین علت مشکلات مربوط به گیره باکینگ واحد است. شعاع درج باید با قطر خارجی لوله واقعی مطابقت داشته باشد، نه اندازه اسمی که در فایل کار نوشته شده است. اگر فشار گیره برای رشته پوششی سنگین‌تر تنظیم شود، لوله‌های جدار نازک قبل از حرکت خوانش گشتاور، بیضی شکل می‌شوند. علامت گذاری درج ها بر اساس شعاع و دور نگه داشتن قالب های فرسوده راهی کم هزینه برای جلوگیری از آسیب های گران قیمت به نخ است.

تراز اسپیندل را در برنامه تعمیر و نگهداری حفظ کنید

نادیده گرفتن ناهماهنگی اسپیندل آسان است زیرا به کندی ایجاد می شود. یک نوار تست و یک نشانگر شماره گیری نشان می دهد که آیا بینی دوک با محور گیره مربع است یا خیر. به جای بررسی چشمی باید از تلرانس سازنده ماشین استفاده کرد، زیرا نخ اول ممکن است کسری از میلی متر آسیب ببیند.

انتخاب یک واحد Bucking که از این مشکلات جلوگیری می کند

اگر همان مشکلات پس از یک چرخه تعمیر و نگهداری کامل دوباره ظاهر شوند، ممکن است واحد باکینگ دیگر سفتی، وضوح کنترل یا ثبت اطلاعات مورد نیاز برای ترکیب اتصال در فروشگاه شما را نداشته باشد. انتخاب باید بر اساس محدوده گشتاور، سوراخ دوک، سیستم بستن و عملکردهای کنترلی باشد که تغییر را تکرارپذیر می کند.

برای مغازه‌هایی که کوپلینگ‌های محفظه و لوله را می‌سازند و خراب می‌کنند، دستگاه اسکرو TYSKNKJ-100 و کوپلینگ کوپلینگ لوله‌ها نمونه‌ای از دستگاهی است که پیرامون گشتاور هیدرولیک کنترل‌شده و گیره مبتنی بر قالب طراحی شده است. به اپراتور گشتاور و بازخوانی روشنی می دهد که دقیقاً همان چیزی است که توالی تشخیص به آن نیاز دارد.

برای مقایسه گسترده‌تر انواع ماشین‌ها، راهنمای آن را بخوانید انتخاب یک دستگاه تراش کوپلینگ پوششی و لوله قبل از تصمیم گیری بین یک واحد باکینگ مستقل، یک دستگاه رزوه و باکینگ ترکیبی و واحدی که بعداً در یک خط تولید ادغام می شود.

هنگامی که راه حل مناسب تعمیر نخ یا آرایش خودکار است

علیرغم تشخیص صحیح، برخی از خرابی های واحد باکینگ، نخ های آسیب دیده را روی لوله های قابل استفاده باقی می گذارد. از بین بردن هر انتهای لوله آسیب دیده گران است، به خصوص در دسته های کوچک. یک ماشین تراش پردازش لوله نفت ساخته شده می تواند مشخصات رزوه را با همان دقت مورد انتظار ماشینکاری اصلی دوباره برش داده یا بازیابی کند. ماشین تراش پردازش لوله روغن TYSK1355 یکی از دستگاه هایی است که برای این کار تعمیر و ماشینکاری مجدد طراحی شده است.

اگر مشکل ریشه ای به جای دقت گشتاور، جابجایی دستی باشد، یک خط کوپلینگ خودکار متغیرترین بخش فرآیند را حذف می کند: حرکت لوله و کوپلینگ داخل و خارج از واحد باکینگ با دست. خط تولید هوشمند کوپلینگ آرایش، بازرسی و ضبط داده ها را به هم متصل می کند تا منحنی گشتاور برای هر اتصال حفظ شود.

مشکل واحد کمانش زمانی حل می شود که ماشین بتواند همان گشتاور را تکرار کند و نتیجه را در محدوده تحمل اتصال بچرخاند. با کالیبراسیون و نظم تغییر شروع کنید. اگر ماشین نتواند پس از آن فرآیند را نگه دارد، مرحله بعدی باید کار، کنترل گشتاور یا جابجایی مواد را بهبود بخشد.